一、研究内容：本项目在发电厂入厂燃料采制化全过程处理中应用机器人控制技术，开发了无人化智能化验系统、自动加样称量系统、提出了非熔断式自动点火等关键技术，实现设备一体化布局，完成了对入厂燃料的智慧管控。
二、成果创新点：1、开发了一种全自动智能化验系统，实现样品的全程自动取样、加样、称量、清洗及自动化验，提高了化验的精度、效率及自动化程度；2、开发了一种模拟人手抖动的振动给料器和导料槽，实现了无人化验系统的自动加样；3、研制了一种采用耐高温氮化硅陶瓷棒（加热棒）的量热仪非熔断式自动点火装置。4、通过对燃料管理全程实时管控，运用大数据统计分析，制定矿点、煤种等多维度评价体系，实现了数据量化分析。
三、成果应用情况：黄陵矿业煤矸石发电有限公司通过本项目的实施，项目实施后，得益于汽车煤验收管控子系统，煤车进、出顺序明显得到了有序控制，车辆扎堆、插队等现象得到极大缓解。
全自动采样、制样机、化验设备、存样柜实现设备运行自动化，设备间完全无缝连接，改变人员工作模式，最大程度降低人员干扰因素，减少物料损失，提升经济效益。规范了煤质化验程序，煤样的灰分精准测定，进一步精确了燃煤碳排放量。
四、产生效益：1、实现物料智能化系统每年节省人工成本约216万元；2、实现燃料煤从采购管理、采制化、掺烧的精细化管理，提升企业能源的生产、利用水平，降低单位能耗，每年节省煤炭成本损失约950万元左右。