降低大型矿车（非公路电传动矿用自卸车）油耗、提升设备运行效率，是推动绿色矿山发展、践行国家“双碳”战略的必然选择。作为露天煤矿的主要运输设备，大型矿车的其燃料支出占据了“采装”环节成本的30%~40%。受矿山的地理环境影响，车辆长期、频繁的工作在上下坡路段，在下坡和刹车过程中大量势能和动能在制动电阻栅上以热能的形式消耗，经过测量发现，这部分制动能量的损耗占总能耗的24.71%，并且，该部分制动能量呈现出冲击大、时间长、次数频繁的特征，对能量回收系统承大电流吸收、长时间充放电，以及系统安全稳定运行，提出了更为苛刻的要求，加之我国90%的大型矿车均为进口，因此，现有的技术和设备无法满足制动能量的高效回收，以及车辆接入的需求，非常有必要进行理论与技术的攻关。在国家科技支撑计划项目、国家自然科学基金，以及央企技改项目的持续支持下，针对上述难题，项目组开展产学研用联合攻关，历时近10年时间，从理论创新、关键技术突破、装备研制到规模化应用，取得了系统性创新和突破。*了多时间尺度大型矿车制动能量高效回收与利用方法，攻克了宽工况范围下制动能量回收与利用系统稳定运行关键技术，研制了大型矿车制动能量回收与利用成套装备，并投入规模化应用。2017年完成试验示示范运行，实现世界首个、国内首台的工业运行，能量回收效率53.5%，节油率10.29%，技术达到国际领先水平。之后装置进一步在中煤平朔集团日立3500EH车型上得到应用。团队持续加大产品推广力度，在国内首批混合动力矿车MTE108车型上，进行规模化应用，制动能量回收效率达到90%，综合节油率达到30%，各项指标均远超国内外同类产品，实现了核心装备从“跟跑”到“领跑”的重大跨越，踔厉推动煤炭行业“高水平科技自立自强”。