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以线缆缺陷检测智能化技术与车间生产数据收集与生产车间物联网信息系统集成应用为突破口。实现车间无人化生产，生产线物料自动配送，产品质量自动监测，生产设备的数据采集与储存以及车间物联网信息系统集成。建立基于大数据的智能管控系统，实现车间实时在线智能分析与精确控制。建立更为现代化的智能车间。 （1）线缆缺陷检测智能化 虽然铝绞线的制造工艺过程较为简单，仅仅是由铝线拉丝机将毛坯拉到合适的粗细，然后再将几股铝线绞合在已经绞合好的钢芯上，且其自动化生产程度较高，但是它的质量却不容易控制，故在生产过程中通常会把在线监测和离线检测作为重要的质量保证手段。然而，绝大部分的电缆厂却是通过人眼在线来识别，观察运动线缆有无划痕缺陷，而靠人眼来鉴别的方式容易出差错并且浪费了劳动力。或者基于机器视觉的线缆在线检测方法，现有的技术主要包括采集线缆图像信息,位置信息,通过模版匹配,模式识别,缺陷划痕检测定位得到报警信息以及将报警信息和线缆位置结合等步骤，具有执行速度快,准确度高和性能稳定等优点，但由于使用模式识别技术导致识别泛化不足，漏识漏辨常有发生，生产通用性不强。因此，需要探索研究更高效更智能的方法来解决这个问题。 （2）数据采集存储系统设计 本质上，提高电缆品质虽然主要依靠稳定的生产设备，但现实中确保高速绞线条件下的生产主要依赖传统控制技术，其特点在于各类PID技术的应用，属于检测纠偏过程，且依赖于人为设定的指标，并不能依据机器自身运行特性给出最优生产过程参数集合，且由于生产数据不存储，难以在能耗、零部件耗损、产能等方面给出匹配平衡的依据和方法研究的支撑。因此，生产数据采集存储对于车间的信息化的升级转型具有重要的现实意义。由于数据采集存储用于优化生产过程，其采集存储内容依赖于未来的优化算法需求，因而需要基于算法需求的不断探索才能形成有价值的存储系统设计方案，才能充分利用车间物联网实现生产设备到数据服务器的数据通讯和存储。 （3）电缆生产线关键工艺环节数字化 电缆生产环节主要包括拉制、绞制、包覆等过程，但其工艺的数字化仅仅停留在控制线的速度、转速、包覆温度等少数参数的车间仪表显示和调整上，很难将其数据下线进行深入分析和回馈控制，通常属于初级的数字化生产，现已不适应高品质生产的需求。作为升级版本的电缆生产线关键工艺环节数字化，必须将运行参数整合为生产信息，进入数据存储管理系统，通过数据挖掘和智能分析技术，全面综合能耗、品质、零部件耗损程度，形成调控决策策略进而指导生产运行工艺设计和投运。初步建成电缆生产线MES系统 目前该项目公司正与宁夏大学开展技术研究工作，先正处于理论验证阶段
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