[00335769]460机组穿孔万向轴十字包国产化改造

一、项目实施背景 经过多年使用,穿孔万向轴860型十字包叉体频繁出现裂纹,叉体已多次焊接或断裂报废;进口1010轧辊侧十字包投入使用后,运行较稳定,基本达到改造目的,但是由于进口1010轧辊侧十字包仅有3件,目前已有2件投入使用,且累计使用时间都已超过1年,虽还未出现上述隐患,考虑到由于长期使用、轧制高钢级坯料也会出现疲劳损坏,根据我厂的设备管理理念要求,不能让上次的备件危机再次出现,为保证生产的正常顺行,决定申报备件;由于进口件每件费用约200万元,备件费用极其昂贵,与公司目前严峻形势严重不符,本着降低备件费用、将进口件的薄弱环节进行改进的思路,决定将进口1010轧辊侧十字包整体国产转化。 （一）项目理论依据及改进措施 备件结构巧妙优化,降低固有备件费用,十字包结构、能力整体加强。此项目通过对轧辊侧十字包零部件能力整体分析,提高薄弱环节能力,达到十字包整体能力加强的目的。 （二）改进思路 十字包零部件的能力与整体能力综合考虑,优化改进零部件,提高十字包整体能力。 （三）改进措施 1、为了提高叉体能力,同样采用无轴承内圈形式,十字轴轴径进一步减小：φ310.2-φ304.68mm,叉体孔径：φ452.6-φ415R5; 2、十字轴两端面距离：862-810mm,增加了轴承端面止推垫片厚度及承载能力;十字轴与轴承配合面：161-173mm,增加了轴承与十字轴接触面;同一叉体2卡槽外侧间距870.1～874H8,将轴承及叉体宽度进行加大;轴承箱内侧滚动体挡圈进行改进,由内卡环改进为与轴承箱一体式挡圈结构; 3、叉体外侧圆角边间距959.9～950mm,将圆角角度变大,有效减少了以往叉体出现裂纹的可能; 4、轴承外卡环定位形式进行改进,采用目前国际先进的压环形式给卡环定位。 二、改造效果 （一）改造后完全达到了降低备件费用、提高设备性能的效果。 （二）此次改造拓宽思路,在不增加进口备件费用基础上,巧妙解决备件问题。 （三）改造件试验周期8个月,至下线时使用10个月,现场使用情况良好,改造效果明显,未出现过突发故障。 （四）减少了设备的故障率,减少了中废率,提高产量,2013年多次轧制P91材质坯料,未造成设备突发故障,为我厂轧制高钢级及高附加值产品提供有力保障。 （五）此次改造,使万向轴十字包能力整体加强,进一步弥补460厂在轧制大规格、高钢级坯料时此部位出现的不足,提高我厂的市场竞争力,为公司在大口径的钢管市场创造更大的利润。 三、技术创新点 （一）十字包轴承内侧由原有的内卡环结构改进为轴承箱内侧整体式挡圈结构,将此薄弱环节的隐患消除。 （二）轴承外卡环定位形式进行改进,采用目前国际先进的压环形式给卡环定位。 （三）十字轴两端面距离：862～810mm,增加了轴承端面止推垫片厚度及承载能力;十字轴与轴承配合面：161～173mm,增加了轴承与十字轴接触面;同一叉体2卡槽外侧间距870.1～874H8,将轴承及叉体宽度进行加大。 （四）根据进口件的疲劳转矩及极限转矩数据,国产化后,强度仍能达标,疲劳转矩4638KNM,最大允许瞬间转矩（极限转矩）9146KNM。 （五）进口件每件备件费用200万元,国产件每件备件费用49.7万元,改造投入使用后,使用周期为8个月,且未发生过突发故障。 四、产生的经济效益及社会效益 （一）进口件每件备件费用200万元,国产改造件每件备件费用49.7万元,每申报1件备件,节省备件费用150.3万元。修复进口件更换4件轴承,费用为：64万元;修复国产件费用为：8.8万元。改造后十字包的使用周期可以保证,并且可以保证高钢级材质的顺利轧制。从上述看出节省备件、修复件费用及故障时间总计约：200万元。 （二）此次改造,使万向轴十字包能力整体加强,弥补460厂在轧制大规格、高钢级坯料时此部位出现的不足,提高我厂的市场竞争力,为公司在大口径的钢管市场创造更大的利润。