弯曲型材制备常采用“挤压+弯曲”两步生产工艺，传统的弯曲加工方式有拉弯、绕弯和滚弯等，加工方式简单、工艺成熟。但型材制品存在明显成形缺陷：如拉弯工艺易导致底部起皱、贴模差等缺陷；绕弯工艺引起弯曲曲率不均匀，成形精度低等问题；滚弯工艺成形回弹半径大，需多次校正。传统弯曲工艺依靠经验和反复试错来修正，且易出现成形缺陷，无法满足高精度、高强度要求。为简化“挤压+弯曲”两步生产工艺，采用金属从模具出口挤出成形后直接导入弯曲模具的方法，实现型材弯曲最终成形。通过在铝型材挤压机出口增设自动化型材弯曲机构、装置，使型材挤出后来实现平直型材在线自动热弯曲变形的目的，从而获得具有弯曲精度高、产品质量好的的弯弧铝型材。简化了工艺，减少了制造、维修成本。本项目提供了系统全面的技术方案，填补了国内在该工艺上的技术空缺
关键核心技术：针对于采用传统弯曲工艺无法避免的成形缺陷，本项“变通道转角自弯曲挤压模具及其设计、制造和挤压方法”发明专利通过改变传统挤压模具的型腔构造，使金属在塑性变形过程中发生不均匀流动，在模具出口工作带截面产生线性的金属流速分布，实现了金属流出模孔的均匀流速差，从而使“一次成形”弯弧型材。采用正弦函数设计对称流线型挤压模具，利用三角函数型和类高斯函数型扭曲模具的中轴线并建立变通道转角自弯曲挤压模具的型腔结构曲面方程，再通过模具出口工作带结构，最终设计为完整的变通道转角自弯曲挤压模具。
解决的问题：从根本上解决了传统弯曲工艺引起的回弹、起皱、截面变形等关键性、共性的技术难题。在无需增加后续弯曲成型装置的情况下，使型材挤出即弯曲，大幅度提升弯曲型材生产效率，简化生产工艺流程。型材自弯曲挤出一次成形可减少后续弯曲装置的研发、运营投入和降低相关生产能源消耗，从而降低弯曲铝型材产业的总投入，节能减排效果显著。
应用场景：本项专利技术可在汽车、*领域迫切需求的高性能轻量化铝合金弯曲型材的精确成形制造领域具有重要应用价值。并且已经在多个企业的生产中投入使用，实际效果显著。