本技术工艺以三氯氧磷和正丁醇为原料来生产磷酸三丁酯，不采用传统的釜式反应器，而是选用新型的微通道反应器来进行酯化合成反应。该反应器是由传热层-反应层-传热层一层一层交替布置组成，并且反应器中微通道尺寸仅为微米级别，这就使得原料容易混合均匀，以此来提高反应速率，缩短反应时间；本项目是国内首个实现微通道反应器在酯化合成反应上应用的成功案例，首次将磷酸三丁酯生产方式改为连续生产，彻底改变了磷酸三丁酯落后的间歇式工艺；技术工艺安全、节能、环保；其技术先进性和可靠性两方面均处于国内领先水平。其与传统工艺（釜式反应方式）相比优势突出：
　　（1）提高了反应安全性，操作简便、自动化程度高，反应时间大幅缩减；（2）反应物料摩尔比降低，反应产生的氯化氢气体的量也相应降低，因此减少了副反应的发生，使得氯代烷含量显著减少，得到的产品中杂质含量也大大降低；（3）反应产生的氯化氢等副产物在进行精馏提纯前进行了分离，降低了在后续工序中再分离的难度，从而大大提高了精馏提纯的效率，增大了产能。（4）磷酸三丁酯产品收率，由传统工艺的85%提高到微反应技术的96%。
　　因此，整个生产工序大大减少了能量损耗，综合节约电能达40%。属于绿色低碳合成技术。
　　并且，为了保证装置生产安全，本装置设有紧急停车系统（ESD），对于需要连锁的参数将其引至ESD系统，一旦出现故障，可快速作出处理，实现报警连锁。同时，参与连锁的信号硬接线引至DCS系统，并在DCS系统中报警、显示。这样便于综合了解整个生产工况及重要的工艺监控参数运行状态，以便能及时发现和有效处理生产过程中出现的异常情况，加强对原材料消耗的管理，进而改善生产操作环境，减轻工人劳动强度，保证生产安全、可靠、稳定、智能化连续运行。